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乳化机的工作原理及工作过-程
发表于:2019-08-07 01:14 分享至:

  乳化机的工作原理及工作过-程乳化机就是通过与发动机连接的均质头的高速旋转,对物料进行剪切,分散,撞击。这样物料就会变得更加细腻,促使油水相融。广泛应用于化妆品,沐浴露,防晒霜,等很多膏霜类的产品都要用到乳化机。食品行业中的酱,果汁等。制药行业中的软膏。石油化工,油漆涂料油墨等都会用到乳化机。

  间歇式高剪切分散均质乳化机是通过转子高速平稳的旋转,构成高频、激烈的圆周切线速度、角向速度等综合动能效能;在定子的效果下,定、转子合理狭隘的空隙中构成激烈、往复的液力剪切、冲突、离心揉捏、液流碰撞等综合效应,物料在容器中循环往复以上作业进程,终究取得产品。

  1.在高速旋转的转子发生的离心力效果下,图中的物料从作业头的上下进料区域一起从轴向吸入作业腔。

  2.微弱的离心力将物料从径向甩入定、转子之间狭隘精细的空隙中。一起受到离心揉捏、碰击等效果力,使物料开始分散乳化。

  3.在高速旋转的转子外端发生至少15m/s以上的线m/s,并构成激烈的机械及液力剪切、液层冲突、碰击撕裂,使物料充沛的分散、乳化、均质、破碎、一起通过定子槽射出。

  4.物料不断高速地从径向射出,在物料自身和容器壁的阻力下改动流向,与此一起在转子区发生的上、下轴向抽吸力的效果下,又构成上、下两股激烈的翻动湍流。物料通过数次循环,终究完结分散、乳化、均质进程。

  看完整篇文章,你对乳化机的工作原理及工作过程有一定了解了吗?如在乳化机方面还有疑问欢迎咨询本公司。

  片剂的制作方法有颗粒压片法和直接压片法两大类,以颗粒压片法应用较多,颗粒压片法又分为湿颗粒法和干颗粒法两种,前者适用于原料不能直接压片,或遇湿、遇热不起反应的片剂制作。下面重点介绍湿颗粒法。 一、原料的处理 按配方的要求选用合适的材料,并进行洁净、灭菌、炮制和干燥处理。 1、适宜粉碎的原料:含淀粉较多的原料如淮山药、天花粉等;或含有少量芳香挥发性成分的原料和某些矿物原料等,宜粉碎成细粉,过5~6号筛。 2、适宜提取法的原料:含挥发性成分较多的原材料如薄荷、紫苏叶等,可用单提挥发油或双提法。 3、适宜煎煮浓缩成稠膏的原料:含纤维较多、质地疏松、粘性较大或质地坚硬的原材料。浸膏片、半浸膏片中的稠膏,一般可浓缩至相对密度1.2~1.3,有的亦可达1.4。 4、化学品中的主、辅料的处理:某些结晶性或颗粒状物,如大小适宜并易溶于水者,只要进行过筛使成均匀颗粒或经干燥加适量润滑剂即可压片。一般通过5~6号筛较适宜。 二、制粒 大多数片剂都需要事先制成颗粒才能进行压片,这是由原料物性所决定的。制成颗粒主要是增加其流动性和可压性。增加物料的流动性,减少细粉吸附和容存的空气以减少片剂的松裂,避免粉末分层和细粉飞扬。 不同原料有不同的制粒方法,主要分为全粉制粒法、细粉与稠浸膏混合制粒法、全浸膏制粒法及提纯物制粒法等。其中全浸膏制粒法比较常用。 1、全浸膏制粒法:有两种方法,即: (1)将干浸膏直接粉碎,通过规定的筛子,制成颗粒。 (2)用浸膏粉制粒。干浸膏先粉碎成细粉,加润湿剂,制软材,制颗粒。用这种方法制得的颗粒质量好,但费时费力,成本高。近年来,采用喷雾干燥法制得浸膏颗粒,或得到浸膏细粉进而喷雾转动制粒。这些方法比较先进,既可以提高生产率,又提高了片剂的质量,并减少细菌污染。 全浸膏片因不含原材料细粉,服用量较少,容易符合卫生标准,尤其适用于有效成分含量较低的片剂。 2、提纯物制粒法:是将提纯物细粉(有效成分或有效部位)与适量稀释剂、崩解剂等混匀后,加入粘合剂或润湿剂,制软材,制颗粒。 片剂颗粒所用的粘合剂或润湿剂的用量,以能制成适宜软材的最少用量为原则。如果原料粉末较细且干燥,则粘合剂用量要多些,反之则少些。 制成的湿粒要及时进行干燥,含水量应控制在3%~5%的范围之内。 三、压片 常用的压片机有单冲压片机和旋转式压片机两种。单冲压片机的产量一般为80片/min,一般用于新产品的试制或小量生产;压片时是由单侧加压(由上冲加压),所以压力分布不够均匀,易出现裂片,噪音较大。旋转式压片机,生产能力较高,是目前生产中广泛使用的压片机。 压片前要先计算出片的重量。片重的计算:如果片数和片重未定时,则先称出颗粒总重量然后计算相当于多少个单服重量,再依照单服重量的颗粒之重量,决定每次服用的片数,进一步计算出每片的重量。若配方中规定了每批原材料应制的片数及每片重量时,则所得的干颗粒重应恰等于片数与片重之积,即干颗粒总重量(主料加辅料)等于片数乘以片重。如果干颗粒总重量小于片数乘以片重时,则应补充淀粉等辅料,使两者相等。 半浸膏片的片重,可用下式计算: 片重=(干颗粒重+压片前加入的辅料重量)÷理论片数=[(成膏固体重+原粉重)+压片前加入的辅料重量]÷原药材总重量/每片原药材量=[(药材重量×收膏%×膏中含总固体%+原粉重)+压片前加入的辅料质量]÷(原药材总重量/每片原药材量)。 若已知每片主料成分含量时,可通过测定颗粒中主料成分含量再确定片重。 片重=每片含主料成分量÷干颗粒测得的主料成分百分含量。 干颗粒法是指不用润湿剂或液态粘合剂而制成颗粒进行压片的方法。干法制粒的最大优点在于物料不需要经过湿润和加热的过程,可以缩短工时,并可减少生产设备,尤其对受湿、热易变质的原料来说,可以提高其产品质量。 粉末直接压片是指将原料的粉末与适宜的辅料混合后,不经过制颗粒而直接压片的方法,目前国外应用较广泛,国内也有不少研究及生产部门应用

  传统的中药浸膏干燥方法存在干燥时间长、干燥温度高、干燥产品品相差、能耗高和生产效率低等缺点。喷雾干燥、真空干燥由于其各自的特点而在中药浸膏干燥方面得到了较为广泛的应用。真空带式干燥技术是一种适合中药浸膏的新型干燥方法,设备能实现真空状态下连续进料、出料,使传统的静态干燥转化为真空动态干燥,大大节约了干燥工时,克服了传统干燥方式浸膏粘壁、干燥时间长导致有效成分损失的缺陷。真空带式干燥由于其干燥温度低、时间短、有效成分损失少等优点,已逐渐在中药生产中推广应用。

  建设项目。该项目的智能工厂涵盖仿真设计、数字化车间、自动化仓储物流、产品全生命周期管理、产品智能服务平台、产品应用示范六大功能模块,制造及产品双智能化。

  中药浸膏干燥是中药制药过程的关键环节之一,干燥工艺的合理性与药品品质密切相关,干燥新技术、新装备的发展是中药制造工业技术转型升级的重点,关系着中药现代化的进程。适合中药浸膏的干燥方式和设备种类繁多,但较为常用的有真空干燥箱干燥、喷雾干燥、微波干燥及真空带式干燥等方法,各种方法都有其优缺点及适用范围,应根据中药浸膏的不同用途和性质来筛选最适合的干燥方法。因此,了解并掌握中药浸膏的性质以及不同干燥方式和工艺的特点,对于合理选择、使用和改进现有中药浸膏干燥设备和工艺是非常重要的。合理的工艺既能减少干燥过程中有效成分的损失,有效地保障产品质量,同时也能节约能耗、提高效率及降低成本。

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  8.本干燥工序生产工艺同样适用于中药小丸和中药胶囊的干浸膏粉或粒的制备。

  1.混合均匀 在辅料和辅料比重差异上比较大的情况下能达到良好的混合效果哦制成的颗粒粒度均匀混合、切割两道工序一步完成。

  在企业生产应用中,由于中药浸膏成分的复杂性和特殊性,其干燥方式的选择也存在差异性。本文从中药浸膏干燥相关法规标准及政策引导入手,对当前中药浸膏干燥研究现状和存在问题进行总结分析,玩pc蛋蛋为什么必输阐述了如何根据中药浸膏的性质来选择合适的干燥工艺,为浸膏干燥方式的选择提供有益参考。

  实验超微粉碎机细度可达3253000目,能使中细胞破壁,使中有效成分更易释放,提高中效果,减少用量;水煎煮不糊底,冲服没有普通中粉呛涩咽喉部的感觉,为中的发展与创新开僻了光明的前景。缺点产量低,噪音大。

  在华北人民政府领导下,物质条件有所好转,各种设备、材料较前充裕,新增了大型蒸汽锅炉和蒸馏、蒸发等设备。职工人数将近300人。同时,在昔阳筹建了大寒木柴干馏厂,1948年8月开始试验生产醋酸。药厂迁走后,在药岭寺成立了汉药提炼厂,有职工50人。由于交通不便,建立了驮运队,负责运送产品和原材料,到1948年底已能生产盐酸麻黄素、精制氯化钙等产品。

  干燥是中药浸膏形成的关键环节之一,已有大量研究证明不同干燥方法与工艺会导致中药浸膏性质的改变,但其影响机制尚不明确。因此,加强中药浸膏干燥机制的研究,综合分析浸膏微观内部结构(多孔结构、孔隙度、孔隙分布、孔隙的连通性)、表面化学成分分布、化学成分的存在状态(水化物、溶剂化物、晶体、无定形)以及化学结合力(配位键、氢键、传荷络合物、范德华引力)等对浸膏物理性质的影响,对于合理选择中药浸膏干燥方法具有指导意义。

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  5.按本发明工艺制成之中药浸膏干粒规格适应压制任何规格的中药片剂。

  2.母核成长阶段:在滚动中压实、在母核表面均匀喷洒一定量的水和药物粉末在母核表面积层,如此反复可得一定大小的药丸。

  中药浸膏的干燥工艺是制剂生产中不可缺少的一道重要工序,干燥工艺的优劣将直接影响产品的性能、质量、外观和成本。由于中药浸膏通常具有黏度大、含糖量高、透气性差等特性,普通加热方式通常需要在较高温度下长时间干燥才能达到效果。

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